近日，萬(wàn)華化學(xué)通過(guò)引入AI大模型與智能監(jiān)測(cè)技術(shù)，構(gòu)建全流程化工設(shè)備智能運(yùn)維體系，實(shí)現(xiàn)設(shè)備運(yùn)維效率提升30%，故障處置時(shí)間縮短40%，為化工行業(yè)智能化轉(zhuǎn)型樹(shù)立標(biāo)桿。此次革新覆蓋煙臺(tái)、寧波等核心生產(chǎn)基地，深度賦能裂解爐、電解槽等關(guān)鍵設(shè)備全生命周期管理。

萬(wàn)華化學(xué)聯(lián)合科技企業(yè)打造定制化AI運(yùn)維方案，核心依托TPT時(shí)間序列大模型與盤(pán)古預(yù)測(cè)大模型，整合設(shè)備振動(dòng)、溫度、工藝參數(shù)等多維數(shù)據(jù)，構(gòu)建設(shè)備“數(shù)字孿生體”。通過(guò)自監(jiān)督學(xué)習(xí)算法，系統(tǒng)可實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)174個(gè)閥門(mén)狀態(tài)及154項(xiàng)工藝參數(shù)，提前預(yù)警螺栓銹蝕、油污泄漏等20余類(lèi)缺陷，故障預(yù)警準(zhǔn)確率超90%，打破傳統(tǒng)人工巡檢依賴(lài)經(jīng)驗(yàn)、響應(yīng)滯后的瓶頸。

多重技術(shù)賦能下，運(yùn)維模式實(shí)現(xiàn)全方位升級(jí)。在寧波氯堿基地，AI系統(tǒng)精準(zhǔn)優(yōu)化電解槽運(yùn)行參數(shù)，噸堿電耗降低5%，同時(shí)實(shí)現(xiàn)離子膜壽命預(yù)測(cè)精度達(dá)95%；煙臺(tái)基地氣化裝置通過(guò)AI實(shí)時(shí)監(jiān)控爐內(nèi)狀態(tài)，工作人員通盤(pán)監(jiān)看時(shí)間從30分鐘壓縮至5分鐘，每日多產(chǎn)70噸有效蒸汽。智能工單系統(tǒng)更實(shí)現(xiàn)7×24小時(shí)自動(dòng)解析需求、生成規(guī)范工單，大幅降低人工錄入成本。

據(jù)測(cè)算，該體系每年可為萬(wàn)華化學(xué)節(jié)省超千萬(wàn)元綜合運(yùn)維成本，關(guān)鍵機(jī)組故障率下降65%。業(yè)內(nèi)人士表示，萬(wàn)華化學(xué)將AI技術(shù)深度融入化工設(shè)備運(yùn)維場(chǎng)景，不僅破解了高耗能行業(yè)的效率瓶頸，更為全球化工企業(yè)提供了“AI+安全+效益”的可復(fù)制轉(zhuǎn)型路徑。